，成型方式是普通模压机，常用于结构最简单的模具(2层或3层板)，同时模具不需要流道。
热流道模具又称无流道模具，是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具。简单的说是使用了热流道的模具，模具设计较为简单，制作成本较低。
对于冷流道系统，也有两种类型:开放式冷流道注射模（无针阀）和有针阀的冷流道注射模。
冷流道模具的水口细，通过水循环降温，在生产时要配套使用流道板，在制作成本上比热流道的要贵。但冷流道模具能减少废料的产生，节约原材料，减低生产成本，
，更存在竞争力，是液体硅胶产品成型的良好选择。对于客户只需要一些样品来检查和测试产品的设计和结构，无有针阀液态硅胶模具节省了模具成本，能回收液体硅胶模具模架。适用于
材料浪费多，可能头部会固化在在冷嘴里面，固化后的废料难以控制注射量，产品质量难以控制，会在产品上残留下很大的液态硅胶体痕迹。
液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A 胶与B 胶，利用定量装置控制两者为1:1 之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。
由于液态硅橡胶低粘度性，在工艺流程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的止逆环有较高要求，以保证注射入模具的液体硅胶料量准确，不会出现披锋，对模具封胶位有较高要求，典型的排气槽一般宽为1～3 m m， 深为O．O 0 4～ O．OO 5 mm,在模具中加装抽真空结构，以保证模腔内的空气及时排出。
按照成型方式可分为3类：普通模压机，立式液态硅胶注射成型机，卧式液态硅胶注射成型机。
常用于结构最简单的模具(2层或3层板)，同时模具不需要流道。适用于电子科技类产品比较多，比如手机SIM卡托，手表防水零部件，电动牙刷配件，防雾霾面罩等。
一般用于二次成型，适用于大的产品，开模方式是向下开模，有单滑板和双滑板两种机型可选，双滑板一般做一上模两个下模提高生产效率。
常用于包胶产品模具,包铁件模具（镶件可以是金属，硅胶，塑料ABS,PS,PC,PA,PPSU等耐高温材料）,二次成形的模具，适用于电子，医疗，母婴和厨卫行业，比如医用液态硅胶面罩，鼻罩，婴儿硅胶牙刷，液态硅胶包胶勺子，包胶奶瓶等。
容易实现全自动化生产，产品能自动掉落,自动化生产，快速调模，位置控制精准，比如液态硅胶吸奶器，吸管，吸嘴，安抚奶嘴，牙胶等。
模圧特注成型模具精筒了注料系焼,移除了模内冷却系统和加热系统(加热由机台本体提供),同时顶出系统也是在模外完成,从而大大简化了模具结构.
1.液态注塑成型模结构较为复杂,而且加工精度要求很高,一套普通的液态注塑模具价格都在10万以上。2.转注成型模具最大限度简化了模具结构,从而更好的保证模具的加工精度,大幅度的降低了模具加工成本,一套液态转注模具只需4万左右。
1液体注塑成型模具结构较为复杂,各运动部件容易损,从而大幅度提升了模具维护成本2.转注成型模结构精简,运动部件少,大幅度的降低模具维护成本。
1.液态注塑成型模只有一个注胶点位,开极穴数大受限制.一般一模只可排2-16,每天产能只有3K-5K左右2,转注成型模具可设计多个注胶点位,一模可以排32-48穴,大幅度的提升产能,每天产能可达10K以上。
1.注塑成型工艺的产品重要尺寸大多由多块模板组合而成,所以不稳定,成品尺寸难于保证2,转注成型工艺的产品重要尺寸都在一块模板上,成品尺寸相对来说更加稳定。
1.这是由机台结构决定的,注塑机台本身就有很多运动机构,因此非常容易实现自动化生产2.模压机台由于运动机构比较少,要实现自动化只能在机台外部加装相关自动化装置。
1.液态卧式成型机和立式成型机都非常容易现自动化生产,操作人员比较轻松.2.模压转注成型大部分动作都手动完成操作人员工作强度较大。
每种工艺都有自己的的缺点和优点,总得来说,液态硅胶卧式成型机和立式成型机工艺更适合结构相对比较简单大型的部件;而液态硅胶模压转注成型工艺更适合小型精密类部件,例如阀膜片用液态转注成型就有很大的优势.
1.液态硅胶婴儿用品，奶嘴、奶瓶、安抚奶嘴、牙胶、勺子、碗等婴儿喂养产品
2.液态硅胶制品--带镶件的包胶产品，镶件可以是金属，硅胶，塑料（PC、PA、PPSU）等耐高温材料
3.液态硅胶手机防水配件，包胶USB接头、耳机接头、卡托、手机包胶护套、玻璃钢化膜包胶等二次包胶成型产品
4.液态硅胶医疗，胶囊，氧气罩囊，喉罩，牙垫，面罩，导尿管，气囊，医疗绑带等；
6.液态硅胶电子工业配件，手机护套、表带、O型圈、阀片、密封件、汽车零配件、太阳能配件等；
1.液态硅胶制品--带镶件的包胶产品，镶件可以是金属，硅胶，塑料（PC、PA、PPSU）等耐高温材料
2. 液态硅胶手机防水配件，包胶USB接头、耳机接头、卡托、手机包胶护套、玻璃钢化膜包胶等二次包胶成型产品
3.液态硅胶医疗，胶囊，氧气罩囊，喉罩，牙垫，面罩，导尿管，气囊，医疗绑带等；
5.液态硅胶电子工业配件，手机护套、表带、O型圈、阀片、密封件、汽车零配件、太阳能配件等；
立式液态硅胶注射成型机和卧式液态硅胶注射成型机模具有区别吗？可以互换机台生产吗？
，两个下模可以随着机台旋转180互换位置。在其中一个下模合模生产的时候，你可通过最近一段时间放五金件到另一个下模里，节省等待时间，连续生产，提高效率。最后一点，
，因为要生产两种不同的材料（塑胶+塑胶，塑胶+五金件等），潜在问题可能更多，而且两个下模要互换位置连续生产，理论上把两个下模做到一模一样最好，所以
立式和卧式模具在称呼上有明显的区别，卧式模具主要由一个前模加上两个后模组成，立式模具主要由一个上模和两个下模组成；其次卧式模具因其可自动化脱落的特点，产品不太好拿，一旦产品结构较为复杂，还需换对面的另外一个门把产品取下来（或者摆上二次成型的五金或注塑件）会挺麻烦，浪费操模人员的时间，立式模具下模可以滑出（缺点是会比较耗时），方便摆上二次成型的五金或注塑件，产品成型之后能更方便取出。
立式和卧式两种模具进胶方向不一样。有些人可能认为，立卧式模具可以设计成”通用款“，也就是说，让模具既可以在立式注塑机上生产，也可以在卧式注塑机上生产。“通用款
这个说法是没有实践依据的，未解决这个疑惑，贝腾Lisa Wang特意去请教了我们开液态模具机器有十多年经验的傅师傅，他告知我
立式和卧式各有各的好，无通用款之说，两者的区别和是否浪费材料无关，和产品的大小也无关，主要是看模具的设计（或者说产品的设计）。
我们的任务在于逐步发展生产技术，使其经济、精确、联网而又面向未来，专业的设计师团队，实现用户的各种液态硅胶设计需求。
，我们拥有专业生产团队和一批十年以上经验很丰富的管理与技术人才，好的硅胶产品的品质至关贝腾的企业生命！
，成型模压机，丝印，印刷机台，喷涂机台，烤箱，二次硫化机，冲床，以及各种辅助设备（2D投影仪，拉力机，硬度机等十多种测试仪器）。。。
我们的交期和服务有全备的保障，不管订单的大小，只要是我们贝腾的客户，我们同安实体工厂的成产规模可确保客户的交期。
1、液态硅胶是一种流动性特别好的材料，高于0.002的缝隙就会跑胶进去，所以，对精度的要求极高，液态硅胶模具成型，这就需要有高精度的加工设施，高精度的模具检测设备，这是必要的最基本的要求。
2、对于温度的控制要非常的精准，在模具设计的时候，加热系统的设计以及热传递流道的设计很重要，要根据材料与结构的不同，选不一样的加热元件，比如是发热管加热还是油温加热，还是高压水蒸气加热，对于温度在不同金属介质中的传导怎么来控制温差，这些都是技术难点。
3、流道的设计与加工控制，依照产品的要求与效率的不一样的要求，设计不同的流道模式，冷流道（开放式，针阀式），半冷流道，普通流道等等。
4、排气的解决方法，根据真实的情况做不同的选择，例如通过开透气槽，还是抽线、与自动化工装的配合，硅胶产品的生产要想达至高效率，一定要考虑脱模问题，是气脱还是自动机械手夹取，还是顶出或是吹气，在设计制造模具的时候都要特别考虑。
由于液态硅胶的低黏度性，在工艺流程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的密封是必须的；液态硅胶线胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却有微小的收缩，因此部件不能在模具中保持精确的侧边距。所以能采用冷流道加工，液态硅胶应保持较低温度和流动性，冷流道采用闭合式系统，在注射循环中，闭合系统在每一个流道中都采用“封胶针”或“针形阀”来控制 LSR材料的准确计量。由于硅橡胶具有非常明显的受热膨胀特性，收缩率为 2～4%(硫化温度为 150℃)，同时硅橡胶具有受压变形的特点。
硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这样一些问题，在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝，所以开口处R角不能小于 0.5。
自拆边的最大的作用：容纳多余的胶料，便于模具排气，便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1-2MM。
硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在合模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，液态硅胶模具，因此无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
厦门贝腾硅橡胶制品有限公司位于美丽的鹭岛厦门。从事硅橡胶制品，注塑制品，液态注塑制品10年，拥有丰富的生产经验。我司配有专业的工程团队，为您的产品提供专业的解决方案。从开发到生产，一站式服务。
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