液态硅胶无毒，无味，化学稳定性高。在医疗领域使用率很高，也可使用在防水，密封等场合。液态硅胶成型技术的难点是模具的精度和飞边。
准备试试写点模具相关的，心里挺忐忑。以前最多做点关于模具方面的培训教材，写文章的方式还真的没试过。也想挑战一下，接着上周刚试了一套lsr模具的东风，开个头先。
其实有一个多月没码字了。真不是我懒，码字是要学习积累的。每篇文章都是在输出作者的经历，思想和认知。作者要一直地丰富自己的经历，学习思考新的知识，才有机会不断地输出。作家都喜欢旅行，体验生活也是因为创作的需要。要是一周一篇，我只能写够一个月的。没辙，尽自己的能力吧。
以前常常对别人解释自己的工作，说是做模具的。碰到客气的人大多数都会追问一句:哦，你是搞模具的啊，什么是模具啊? 于是我就把富士康教我的模具知识搬出来解释一番。最后一般也会被客气的打断，哦哦，我知道了 我虽然想继续，看看对方迷惑不懂的表情，还是做罢。隔行如隔山，特别是要在一两分钟向非行业相关的人解释清楚还是有点挑战的。
这个问题直到有一年，那时我学习西式面点证时，做点蛋糕，饼干啥的。老师说你们自己回家可以到网上买点模具，烤饼干时可以用。原来模具无处不在啊! 自此，在我的大脑中，模具有了第一层含义，就是形状。制作特定形状的工具。不仅仅是烤饼干，盖房子也有用模具。这样和别人解释起来就容易多了。特别是和女同胞们，因为现在的女同胞们都很厉害，会做蛋糕。
当然机械专业的人是知道模具的，像最悠久的翻砂铸模。至于塑料模具还是要更进一步解释。我觉得的模具的第二层逻辑应该是温度，即在使用的过程中是否伴随着气温变化。一般在得到特定形状的同时还伴随着气温变化的模具，特别是利用材料液-固态转化来得到特定形状产品，是相对来说还是比较复杂。如果仅仅是依靠压力来得到特定形状的模具，相对容易一点。
写到这，我就要粗略地介绍一下lsr模具了。Liquid Silicone Rubber,液态硅胶。硅胶是一种对人类很友善的材料，特别是液态硅胶。举个例子你就能知道了，婴儿用的奶嘴，隆胸用的植入体，都是用的这种。它无毒，无味，化学稳定性高。在医疗领域使用率很高，也可使用在防水，密封等场合。生活经验比较丰富的人士还知道更多的场合有它的应用。
LSR是随着手机行业和健康行业的发展，技术慢慢普及起来的。记得大概十年前，还差点去了一家做LSR的公司。当时还没有几家企业能做，但苹果手机使用了一个零件。一时间带动了好多公司投产LSR,终究也是几家欢喜几家愁。
技术的难点是模具的精度和飞边，和塑料模具不同， LSR模具的精度要求是5um起步的。这一条当时就拦掉了绝大部分的模具厂家。当然现在能做到的也慢慢变得多了。因为高精密的加工设备慢慢的变多。特别是和房价比比，买几台高速机还真没显得那么贵了。
这里指的是量产中无需去飞边的LSR成型。你说能做LSR的很多，我想说的是手撕的不算。
LSR的成型的过程说起来很容易理解，分为A胶和B胶，都是液体的。先混合后在通过压力注入到模具中去固化。
注意重点来了，硅胶是要在高温下发生固化反应的。所以模具都是需要加热单元，可以到160度以上。温度和硫化周期有关，既生产周期。但在埋入注塑中温度要视埋入件的耐热程度来定。模具加热单元设计并无太多特别，基本和高温塑料，热固性塑料大致相同。实际生产会用模具表面测的温度为工艺调整的依据。
LSR需要在高温下固化，也就从另一方面代表着在进入模具型腔之前都一定要保持低温状态。否则就会有固化现象，阻碍射出。这是一个很有意思的结构，模具的注射部分需要冷却，型腔需要加热。模具中间使用隔热板分成两个单元。冷热交加，也不谓不苛刻了。
LSR除了这种基本的冷热特性，还有的就是极其低得粘度，快速固化和剪切边稀的性质。
为了让模具更好的适应这些特性，通常会采用密封抽真空机构，提前排除型腔的空气。而在注胶系统种需要平衡性和可调整性设计。
其实这里还真没有标准答案。不同的产品结构，注射设备，原材料都是有一定的区别的。如何克服生产中的问题和难点，还是要根据基本的原理和特性来入手，一直在优化。比如说物体的热胀冷缩。
某年，世界上一个著名的塑胶材料公司的技术专家到客户处拜访交流，应该是博士。最后的问答环节中，客户的项目经理提出了一个问题。应该是211大学的本科。
问题:我的产品使用贵司材料成型，但喷涂后的高低温测试常出现油漆剥落的现象，请问如何解决?
回答:我不了解这一个产品的结构，油漆特性，工艺等具体条件，但我能告诉你的是喷漆没有化学变化。油漆和塑胶的热膨胀系数不同，所以气温变化易分层剥落。可考虑选取线胀系数相近的材料。
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包胶模具与双色模具材料的加工非常相似。无论是双色模具还是包胶模具，一般会用软硬塑料复合注塑，99%的情况是先注塑产品的硬胶，再注塑产品的软胶，因为软胶容易变形。
硅胶包塑胶或包硅胶成型，即是在塑胶或金属件的外层包覆一层硅胶，业内通常称之为包胶成型，也叫做硅胶二次注塑成型，例如硅胶+PC、硅胶+尼龙，硅胶+五金、硅胶+玻璃等。
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