在塑胶模具注塑制品的生产的全部过程中，制品的变形、弯曲、扭曲等现象时有发生，这样一些问题不仅影响了产品的外观品质，更可能会引起其性能直线下降，甚至没办法使用。其中，翘曲和扭曲是注塑制品最常见的缺陷之一，它们的发生主要与塑料成型时各方向收缩率的差异以及内部残留的内应力有关。
本文双宇塑胶模具小编将对塑胶模具注塑制品翘曲和扭曲的原因进行深入分析，并提出对应的解决方案。
塑料在注塑成型的过程中，由于流动方向和垂直方向的冷却速度不同，导致各方向的收缩率存在一定的差异。流动方向的冷却速度较快，收缩率比较小；而垂直方向的冷却速度较慢，收缩率较大。这种差异使得制品在冷却固化后，各部分的尺寸发生明显的变化，由此产生翘曲和扭曲现象。
注射充模过程中，塑料在模具内受到高压和高温的作用，使得分子链发生取向和拉伸。当制品从模具中取出后，由于环境和温度和压力的变化，分子链试图恢复到原来的状态，但受到制品形状的限制，无法完全恢复，由此产生内应力。这些内应力在制品内部积累，最后导致翘曲和扭曲现象的发生。
针对各向收缩率差异的问题，能够最终靠优化模具设计来降低翘曲和扭曲的风险。例如，合理设计浇口位置和数量，确保塑料在模具内均匀流动；增加模具的冷却系统，提高冷却效率，减小各方向的收缩率差异。
工艺参数的调整也是解决翘曲和扭曲问题的关键。可以适当降低注射压力和速度，减少塑料在模具内的取向和拉伸；提高模具的温度，使塑料在模具内充分熔融和流动；延长保压时间，确保制品在模具内充分固化。
塑料材料的选用也直接影响到制品的翘曲和扭曲程度。应选择收缩率小、内应力低的塑料材料，以减少翘曲和扭曲的风险。同时，对某些特别的条件的制品，可优先考虑添加抗翘曲剂或进行热处理等后处理工艺，以逐步降低翘曲和扭曲的程度。
加强品质控制是预防翘曲和扭曲现象的重要措施。在生产的全部过程中，应严控原料质量、模具精度和工艺参数等重要的条件，确保每个环节的稳定性和可靠性。同时，定期对制品进行质量检查和分析，及时有效地发现并解决问题。
综上所述，塑胶模具注塑制品翘曲与扭曲现象的发生与塑料成型时的收缩率差异和内应力有关。通过优化模具设计、调整工艺参数、选用合适的塑料材料以及加强品质控制等措施，可以大大降低翘曲和扭曲的风险，提高制品的质量和性能。在实际生产的全部过程中，应根据详细情况选择正真适合的解决方案，并不断探索和优化生产的基本工艺，以实现更高的生产效率和更好的产品质量。返回搜狐，查看更加多