一、注射模的结构组成注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成)结构：按制造工艺技术要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它必然的联系到塑件的成型质量和生产效率。组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4．推出机构作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；分型面之间有有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。位圈1、定模座板3、定模板4、动模板5、动模垫板6、动模底座7、推出固定板8、推板9、推杆11、导柱12等都属于标准模架中的零部件，它们都可以从有关厂家订购。结构：（图5-l）型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上，制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出制单分型面注射模具结构相对比较简单、操作便捷，但是除采用直接浇口外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。注射模具从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块能移动的中间板(又名浇口板)，故又称三板式模具。在定模板与中间板间设置流道，在中间板与动模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。在开模时由于定距拉板的限制，中间板13与定模板14做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板5将包紧在型芯上的塑件脱出。双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本比较高、结构较为复杂，需较大的开模行程。结构：图5—3。开模时活动部件不能简单地沿开模方向与制件分离，而是在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位。这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。塑件上有侧孔或侧凹，在模具内可设置由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向移动。结构：图5—4。在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。除斜销、斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯做侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。当要求能自动脱卸带有内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，利用机构的旋转运动或往复运动，将螺纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，将螺纹制件脱出。自动卸螺纹的注射模图5—5，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最常用、最方便的，因为注射机的推出机构就在动模一侧。但有时由于制件的特别的条件或形状的限制，制件必须要留在定模内，这时就应在定模一侧设置推出机构，以便将制品从定模内脱出。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。塑料衣刷注射模具，由于制品的特殊形状，为便于成型采用了直接浇口，开模后制件滞留在定模上，故在定模一侧设有推件板7，开模时由设在动模一侧的拉板8带动推原理：通过采用对流道加热或绝热的办法来保持从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态，每次注射成型后流道内均没有塑料凝料。优点：提高了生产率，节约塑料，保证注射压力在流道中的传递，利于改善制件的质量，实现全自动操作。前言注塑模具是属于注塑生产主要设备之一，故制定模具点检与保养之方法，为有效维护模具的精密度和稳定生产作业，保证成型产品质量，减少生产的全部过程中故障的发生，并确保注塑车间的模具能正常生产,降低模具的故障和产品的质量上的问题,使模具能保持最佳的性能状态和延长常规使用的寿命，以确保生产的正常进行。一、注塑模具的定义塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具，简称注塑模。注塑模能一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制品。“七分模具，三分工艺”。对注塑加工来说，模具和注塑机一样对成型品的质量有很大的影响，还可以说模具比注塑机所起的作用更大；在注塑成型时如果对模具不充分了解，就难以得到优良的成型品。9-导套；10-动模座板；11-支承板；12-限位钉；13-推板；14-推杆固定板15-拉料杆；16-推板导柱；17-推板导套；18-推杆；19-复位杆；20-垫块三、注塑模具的结构和组成注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副模具均由动模和定模所组成。动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的固定板上；注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出塑件。根据模具中各个部件的作用不同，一套注塑模可以分成以下几个部分：赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、型腔（凹模）以及螺纹型芯、镶块等构成。它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。为了能够更好的保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构及形式很多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。为满足注射成型工艺对模具的温度的要求，需要有模温调节系统（如：冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具的温度进行调节的装置。为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：滑块）之间的间隙也可起到排气作用。是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。一副经过良好保养与维护的模具，可以缩短模具装配、调试时间，减少生产故障，使生产运行平稳，确定保证产品质量、减少废品损失，并降低企业的经营成本和固定资产投入，当下一 个生产周期开始时，企业能够顺利生产出质量合格的产品。因此，对注塑制品加工来说，在 当前市场之间的竞争激烈的情况下，养护良好的模具，可以助企业一臂之力. 注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备，其质量优劣必然的联系到制品质量优劣。而且，由于模具在注塑加工生产所带来的成本中占据较大的比例，其常规使用的寿命直接左右注塑制品成本。 因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑制品加工公司降本增 效的重要课题。 注塑制品加工由于产品品种多，模具更换较频繁，在完成一个生产周期后，模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。如对模具保存不够重视，会使模具在保存期内发 生锈蚀、表面光洁度下降等现象，造成产品质量下降、废品率高，有些模具甚至难以再用， 需重新投入大量资金另置新模，造成极大浪费。 1.用慢速分阶段將模具打开,查看模芯、行位定位珠、导柱、边锁、行位、斜边是否异常； 模具是否漏水、分型面是否有料屑等 2.如发现型芯或型腔有油污，先用模具清洗剂喷在棉花上,然后用棉花对油污部位擦拭，再用吹干
热线电话：+86-760-88295023