注塑模具结构最清晰讲解--原创 图文 含动画IVUYe*IVUYe*01产品分模/流道系统02模具结构概览03斜顶机构原理04滑块机构原理05冷却系统06产品顶出07典型模具零件加工及设备注塑模具结构讲解IVUYe*正面背面正面产品3D图分模图背面分模线，公母模仁结合面。本产品的背面槽穴非常多，因此把背面定为公模，顶针将从公模向外顶出，易于脱模。母模(固定侧)公模(活动侧)分模线产品分模IVUYe*注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直径大小影响塑料注射时的压力损失，流动速度和充模时间。主流道冷料井，接受每次流经主流道料管的胶料头部杂质和冷料，防止进入产品，...
IVUYe*IVUYe*01产品分模/流道系统02模具结构概览03斜顶机构原理04滑块机构原理05冷却系统06产品顶出07典型模具零件加工及设备注塑模具结构讲解IVUYe*正面背面正面产品3D图分模图背面分模线，公母模仁结合面。本产品的背面槽穴非常多，因此把背面定为公模，顶针将从公模向外顶出，易于脱模。母模(固定侧)公模(活动侧)分模线产品分模IVUYe*注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直径大小影响塑料注射时的压力损失，流动速度和充模时间。主流道冷料井，接受每次流经主流道料管的胶料头部杂质和冷料，防止进入产品，影响性能；产品开模时起到拉扯作用，防止水口被带到母模滞留，影响注塑效率。分流道冷料井，接受每次流经料管喷料的头部杂质和冷料，防止进入产品，影响性能。分流道，接通型腔，进行注塑。若分流道的截面过小，则充模时间长，压力损失大，同时也许会出现缺料，烧焦，波纹，缩水等缺陷；若截面过大则会增大冷凝料的回收量，延长冷却时间。(潜)胶口，需要非常注意角度和孔径大小，会直接影响生产时脱料是否顺畅。产品与水口料分离。直进胶，则产品与水口料不分离，需要员工掰断或剪断。分流道1和2位置不完全对称，会导致每穴产品注塑压力不相等。如果产品精度不高，则可行；如果产品要求高，则要设计完全对称结构，保证一致性。否则易出现翘曲/毛边/不饱模等问题。12主流道，胶料流动的主干道。直径大小影响塑料注射时的压力降，流动速度和充模时间。流道系统IVUYe*点进胶1点进胶2说明：上图是常见的4种浇口类型。设计时应依照产品的不一样的要求选择正真适合的浇口类型.尤其当制品外观有要求时，要慎重选择。直进胶潜进胶牛角进胶流道系统 浇口类型 优点 缺点 适用材料 点浇口(pointgate) 1.开模时自动切断浇口2.浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口 压力损失大要求比较高的注射力 PEPPABSPCPSPOMPAAS 直浇口(directgate) 1.省去分流道,压力损失小2.可成形较大较深的产品 1.去除困难2.浇口痕迹明显3.浇口周围应力大4.只能用于单腔模具 PVCPEPPABSPCPSPOMPAASPMMA 潜浇口(tunnelgate) 1.浇口痕迹不明显2.可自动切断浇口3.浇口可设置在产品的内外 1.加工困难2.浇口尺寸精度不易保证3.压力损失大 PSABSPOMPA 牛角浇口(horngate) 1.浇口痕迹不明显2.可自动切断浇口3.用于较软的塑料 1.加工困难2.浇口尺寸精度不易保证3.压力损失大 PSABSPOMPAIVUYe*前
，固定模仁，冷却系统安装在此板。前模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用；同时将前模板锁紧固定为一个整体。前模芯，与后模共同形成产品特征。后模芯，与前模共同形成产品特征。后模板，固定模仁，冷却系统安装在此板。模脚，形成空间，给弹簧顶出的活动空间。顶针板，安装顶针和斜顶杆。推板，与顶针板共同固定顶针和斜顶杆，合为一个整体。后模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用。同时将后模板、模角锁紧固定为一个整体。母模=母模座板+母模板+母模芯，共2块板。（也称母模为前模，固定在注塑机不可移动，与料管喷嘴相接）公模=公模座板+推板+顶针板+模脚+公模板+公模芯，共5块板。（也称公模为后模，可沿注塑机滑轨移动）开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，注塑机推杆带动推板使得顶针一起向前，将产品顶出。合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。模具结构概览IVUYe*定位环（S55C）浇口套（SKD61）拨块（SKD61）压板（SKD61）导柱（SKD61）耐磨块（SKD61）滑块（SKD61）公模仁(P20\NAK80\420\S136\SKD61\S13)上顶出（S55C）下顶出（S55C）支撑柱(S55C)上固定板(S55C)母模板(S55C)上定位块(SKD61)塑胶制品顶针(SKD61)回位销(SUJ2)导套(SUJ2)斜顶(SKD61)引导块(SKD61)斜顶座(SKD61\SK3)耐磨块(SKD61\SK3\PDS)模脚(S55C)下固定板（S55C）公模板（S55C）母模仁(P20\NAK80\420\S136\SKD61\S13)模具结构概览IVUYe*模具结构概览--常用两板模母模(固定侧)公模(活动侧)母模(固定侧)公模(活动侧)IVUYe*两板模的结构-半剖图三板模的结构-半剖图IVUYe*两板模的结构动画.gif三板模的结构动画.gif两板模和三板模的区别：两板模=前模板+后模板，共计两块板（A板+B板）。成本较低。三板模=前模板+脱料板+后模板，共计三块板（A板+脱料板+B板）。前模板通常带有导柱，这是最大的区别。成本高一些。两板模多为直浇口、易填充、用于大型制件较多而被称为”大水口模”；三板模多为点浇口、利于水口剪切分离、用于小型制件而被称为”细水口模”，外观较好。模具结构概览IVUYe*斜顶机构，紫色框为斜顶结构。放大图产品图斜顶结构IVUYe*推板，注塑机推杆直接施力在此板。顶针板，与推板共同固定顶针。垫板，合模力量的支撑作用。支撑板，支撑与固定作用。斜顶杆，形成产品特征。模具安装讲解：斜顶杆顶底部为T型滑动结构，由黑色工件与推板锁紧；中部由淡蓝色工件线割斜方孔，锁紧在支撑板。斜顶机构原理讲解：注塑后开模，公模后退（下行），注塑机推杆前进（上行），穿过底座直接作用在推板，使得斜顶杆和顶针一起上行。但由于斜顶杆与竖直方向成一定角度倾斜上行，所以随着上行距离加大，斜顶杆慢慢脱离直至最后完全脱离塑胶，即形成方形孔。底座，支撑与固定。注塑机推杆斜针，顶出塑胶使其脱落。塑胶脱离斜顶结构IVUYe*斜顶动画演示.gif斜顶工作原理说明：注射冷却完，公模带着塑胶件一起向后退，一段距离后停止下来，注塑机顶杆顶着推板向前，带动安装在推板上的斜顶结构与竖直方向成一定角度倾斜上行，所以随着上行距离逐渐加大，斜顶杆慢慢脱离直至最后完全脱离塑胶件，即形成塑胶的倒扣结构。斜顶结构IVUYe*弹簧斜导柱滑块1滑块2滑块机构原理讲解：滑块1安装在母模板（前模），固定不动。滑块2安装在动模板（后模），可随注塑机上下移动。当滑块2开始沿斜导柱上行，弹簧也开始慢慢压缩；当上行到达最大行程时，即合模，此时滑块2到达预定位置，随之进行注塑。注塑完成后，滑块2沿斜导柱下行，弹簧随之慢慢伸开。当下行到达最大行程时，即开模，此时滑块2完全脱离斜导柱，弹簧压缩量降到最小。一个注塑循环到此结束。现有注塑模的滑块大多数不采用弹簧，直接用斜导柱完成。当结构空间受限，无法安装斜导柱，才用弹簧
。最终形态原始形态滑块孔工字型滑动轨道滑块结构（侧向抽芯）IVUYe*塑件上的侧向如有凹凸形状及孔或凸台，这就需要有侧向的凸模或成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧向凸模（侧向型芯）或侧向成型块，然后方能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。滑块结构（侧向抽芯）IVUYe*滑块动画演示.gif两板模-单侧抽芯.gif两板模-双侧抽芯.gif滑块工作原理（左）说明：合模过程，蓝色滑块沿斜导柱倾斜上行，当上行到达最大行程时，此时蓝色滑块已经向左产生一段横向距离，到达预定位置，随之进行注塑；开模过程，注塑完成后，蓝色滑块沿斜导柱倾斜下行，当下行到达最大行程时，此时蓝色滑块已经向右产生一段横向距离，并且完全脱离斜导柱。至此，塑胶制品的侧孔形成。滑块结构（侧向抽芯）IVUYe*入口下冷却道上冷却道出口入口1出口出口234组合图-俯视循环式冷却：模具的温度（模温）是指模仁的表面温度，对充填流动、塑胶尺寸和形状都有很大影响。通常用水或油来调整模温。浇口温度最高，附近最好设置入口；冷却管道孔径尽可能大；管道至产品的距离尽量均匀一致；管道穿过镶件（模仁）要密封防水。水温机最高140℃，油温机最高400℃。冷却系统IVUYe*顶出动画演示.gif两板模-潜浇口.gif两板模-直浇口.gif说明：1.直浇口：注射冷却完，公模拉料杆带着塑胶件一起向后退，一段距离后停止下来，注塑机顶杆顶着推板向前，带动顶针一起向前将塑胶产品从模具内向外顶出。注意水口料与塑胶制品被整体顶出，未被分开，此时需要员工做后处理，如掰断、削断等。2.潜浇口：水口料与塑胶制品被顶针顶出时，在浇口处收到剪切力，剪断水口料与塑胶制品后各自分开，此时不需要员工做后处理。产品顶出IVUYe*IVUYe*该机构是将塑料制品脱出模腔的装置。正常的情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、推板导柱和推板导套等组成。其结构及形式很多，最常用的顶出零件有顶杆、顶管、脱模板（推板）等。图1中的推出机构由推板13、推杆固定板14、推板导柱16、推板导套17、推杆18和复位杆19等组成。产品顶出IVUYe*开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。公模后退锁死合模状态（正面）公模母模拉料杆顶针复位弹簧锁死合模状态（侧面）产品顶出IVUYe*1开料(线割)用快走丝将坯料线割接近零件尺寸，但留有一定余量。3放电先CNC加工电极再将电极安装到火花机，进行放电腐蚀达到预期形状。2线割先钻孔，再慢走丝加工所有外观尺寸及零件上方的通孔。塑胶模具零件B4精磨将所有磨床能加工的尺寸全部磨成零件的设计尺寸。说明：1.零件加工方式多样，通常依据实际条件选择最简单经济的工序；2.价格排序：慢丝≧CNC放电精磨粗磨≧车≧快丝慢走丝80元/hCNC80元/h放电50元/h精磨40元/h粗磨30元/h车床20~30元/h快走丝20元/h典型模具零件加工及设备--加工实例问：零件B加工排序为什么是错误的？塑胶模具零件A1开料(粗磨)用磨床手摇锯片将坯料切割接近零件尺寸，但留有一定余量。2精磨将所有磨床能加工的尺寸全部磨成零件的设计尺寸。3放电先CNC加工电极再将电极安装到火花机，进行放电腐蚀达到预期形状.4线割先钻孔再慢走丝零件上方的通孔用线割方式完成加工。IVUYe*塑胶模具的主要加工设施：1.普通铣床（锣床）,加工形状简单，精度较低的结构，如模胚开框。2.数控铣床（电脑锣），加工形状复杂、精度较高的结构，如模腔。3.车床，加工圆形零部件。4.钻床，钻孔、攻牙、打运水孔等。5.磨床，钢料模平或磨基准。6.火花机，加工结构较细小、数控铣床无法加工的部分，如深度较深的加强筋。7.线切割机，主要是针对外形的切割。8.....主要加工设施概述IVUYe*车床：加工精度一般0.02mm。加工模具上的导柱，销钉，圆型芯，冲子等。车床原理图车床IVUYe*镗床：和车床工作原理相同，车床转动的是工件，镗床转动的是刀具。1.镗床加工精度：0.02mm2.加工模具上的导柱导套孔等大型通孔。镗床IVUYe*铣床：加工精度一般0.02mm模具上的抓正角，粗加工，倒角等，也可用于小零件的下料。铣床IVUYe*磨床：有圆磨床和平面磨床。一般加工精度在0.01～0.02mm。圆磨床加工导柱，销钉，顶针，圆型芯等，也可用于下料。平面磨床，模板的平面度，模仁的平面度。磨床IVUYe*钻床：钻床加工精度，一般都只要求在0.1mm。主要加工水路，顶针过孔，螺丝过孔，螺丝底孔等。钻床IVUYe*锯床：大多数都用在大零件的下料。锯床IVUYe*CNC加工精度：0.005mm。CNC加工范围：形状复杂的零件的加工，高阶曲面的加工，定位盲孔的加工等。CNC电脑锣IVUYe*电火花：电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。电火花加工精度：可控制在0.005mm主要加工范围：表面花纹，CNC无法加工的立角，异型盲孔等。放电IVUYe*线切割：原理和电火花加工相同。线切割一般分慢走丝和快走丝两种机床。慢走丝主要使用铜线加工，铜线加工一次之后即报废不会再使用，走丝速度慢，加工速度慢，精度高。快走丝主要是钼丝，是我国自主产品。钼丝的耐蚀性好，可重复利用，走丝速度快，加工速度快，精度低。线切割加工精度：慢走丝可达0.002mm。线切割加工范围：异型零件的下料。异型通孔，锥形通孔，定位要求高的通孔等。模具上的镶块孔一般都要线切割加工。线割IVUYe*塑胶设计经验及普遍的问题设计品质--参考借鉴塑膠設計要領塑膠射出成型產品設計要領前言PartGeometryMaterialsProcessingTooling塑膠射出成型產品設計要領大綱肉厚(WallThickness)R角或倒角(Radii)肋與角板(Rib&Gusset)補強設計脫模角度(DraftAngle)孔洞(Hole)其他優化設計塑膠射出成型產品設計要領肉厚(WallThickness)肉厚決定因素 結構強度 成型性 成型效率 產品外觀塑膠射出成型產品設計要領肉厚大小之影響肉厚(WallThickness)塑膠射出成型產品設計要領肉厚不均之影響(一)實例肉厚(WallThickness)塑膠射出成型產品設計要領肉厚不均之影響(二)流動遲滯肉厚(WallThickness)塑膠射出成型產品設計要領R角或倒角減少邊角應力集中(增強邊角強度) 直角變R角或倒角之目的(一)Rmin.=0.5TRmax.=1.5T塑膠射出成型產品設計要領降低流動阻力(分子或玻纖排列不連續) 直角變R角之目的(二)流動阻力大流動阻力小實例1R角或倒角實例2塑膠射出成型產品設計要領肋與角板增加成型品強度 肋與角板設計目的幫助成型品充填橫肋塑膠射出成型產品設計要領肋與角板 肋設計準則0.5。4T=1/4T2.5-3T==0.6-0.75T塑膠射出成型產品設計要領肋與角板(Ribs&Gussets) 角板設計準則2T=3T=T0.6-0.7T=塑膠射出成型產品設計要領補強方式 增加肉厚與形狀變化塑膠射出成型產品設計要領脫模角度(DraftAngle) 脫模角設計通則易脫模H50mm;S/H=1/30-1/50H50mm;S/H1/600.5*(D-D)/H=1/100-1/500.5*(d-d)/H=1/100-1/50塑膠射出成型產品設計要領孔洞(Holes) 孔洞設計要項裝配、組合裝飾、通風孔至孔及孔至側壁之距離孔洞附近需加以補強塑膠射出成型產品設計要領孔洞(Holes) 孔洞設計要項對靠孔洞採不同孔徑盲孔附近壁厚均一塑膠射出成型產品設計要領孔洞(Holes) 孔洞設計要項自攻螺絲需加錐坑其他要項軸心設計平行於脫模方向模銷之強度應予以考慮塑膠射出成型產品設計要領其他優化設計 避免壁厚過薄過薄將造成不飽模,經驗值:LCP0.3mmPA0.4mmPBT0.4mmPPS0.5mmPCT0.5mm禁忌推荐塑膠射出成型產品設計要領 應考慮脫模方向其他優化設計盡量少走滑塊禁忌推荐塑膠射出成型產品設計要領 應考慮脫模方向其他優化設計禁忌推荐盡量少走滑塊塑膠射出成型產品設計要領 薄壁零件應考慮預留Gate位置其他優化設計禁忌推荐塑膠射出成型產品設計要領 薄壁零件應考慮預留Gate位置其他優化設計SpacerFor0.8PR/A塑膠射出成型產品設計要領其他優化設計 InsertMolding零件設計禁忌推荐金屬件表面螺紋要全部露出塑膠射出成型產品設計要領其他優化設計 InsertMolding零件設計禁忌推荐InsertMolding端子考慮設計支撐工藝孔,防止成型過程中將端子衝變形塑膠射出成型產品設計要領其他優化設計 InsertMolding零件設計InsertMoldingFor0.5PL/PPlug塑膠射出成型產品設計要領加大干涉面積以防止NUT槽暴裂其他優化設計 NUT槽結構設計之經驗傳承(1)塑膠射出成型產品設計要領其他優化設計 最佳固定NUT方式之經驗傳承(2)盡量設計采用厚度方向去干涉,避免通過寬度方向干涉來達到固定NUT之目的.此種設計方式可防止因公差配合不當引起的NUT脫落或HSG裂紋.塑膠射出成型產品設計要領結論產模結合看問學肉厚均勻塑膠射出成型產品設計要領問題點描述(0.635P150Pos./3.10HPlugConn.):問題A:產品底部及公母對插根部隔欄裂紋,100%不良.裂紋塑膠射出成型產品設計要領問題點描述:問題B:端子不靠壁,100%不良.塑膠射出成型產品設計要領設變前設變前對策:設變逃料大小及逃料間距,改變合膠線位置,提高HSG隔欄強度.塑膠射出成型產品設計要領A.公母對插槽內隔欄裂紋,10%以上不良!!低部無裂紋公母對插槽內隔欄裂紋效果:有很大改善,但不徹底塑膠射出成型產品設計要領B.端子不靠壁,不良率高達20%.端子不靠壁塑膠射出成型產品設計要領對策:在對插槽底部設計倒角.降低流動阻力(分子或玻纖排列不連續)減少邊角應力集中(增強邊角強度)設變前設變後效果確認:無裂紋,無端子不靠壁!!塑膠射出成型產品設計要領梯度設計使肉厚變化較緩逃料使肉厚變化達到最小肉厚變化太大 肉厚不均之設計肉厚(WallThickness)塑膠射出成型產品設計要領 事件說明:0.6H/SBTB生產線於9/2699起,陸續發現端子不靠壁導致Gap尺寸NG之不良狀況,使不良率異常增加到10%以上.QTS080A-4121成品端子不靠壁導致GAP偏小不良之狀況..塑膠射出成型產品設計要領大post端上排第2,3pin孔不良狀況大post端下排第2,3pin孔不良狀況#不良品剖開後外觀現象觀察:塑膠射出成型產品設計要領在Housing內側pin孔縮水或不飽模情況下只要塑膠內側壁產生約0.05mm的凹陷在emboss之位置,即可使端子頂端產生約0.08mm左右之Gap.組立結構主要賴端子兩處emboss與Housing之pin孔塑膠壁干涉支撐使端子靠壁.肉厚不均引起縮水產生原因塑膠射出成型產品設計要領解決對策逃料使肉厚均勻討料後討料前塑膠射出成型產品設計要領改善前圖示:理論上卡鉤易斷位置應為“A”處,實際上卡鉤斷裂位置為“B”處.改善后圖示:增加導角以平衡其模流塑膠成型常見不良分析與對策REV.A1.充填不足2.毛邊3.收縮下陷4.氣泡5.破裂6.白化7.變形8.熔合線9.流痕10.噴流痕11.銀條12.燒焦13.黑條14.表面光澤不良15.表面剝離常見不良現象REV.A流痕FlowLine流痕(FlowLine)的定義:成型品表面的線狀痕跡，此一痕跡顯示了融膠流動的方向。RecordGroovesREV.A塑料1.流動性不佳 流長對壁厚比(FlowLengthtoThicknessRatio)大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 流痕FlowLineREV.A塑料2.採用成型潤滑劑(MoldingLubricant)不當 一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。 增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。流痕FlowLineREV.A模具1.模溫太低模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。流痕FlowLineREV.A模具2.澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小 澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 流痕FlowLineREV.A3.排氣(Venting)不足 排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 在每一段流道末端考慮排氣，能够尽可能的防止氣體進入型腔。 型腔排氣更不能輕忽。最好採用全周長排氣。模具流痕FlowLineREV.A射出成型機1.射壓和保壓不足 射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。2.停留時間(ResidenceTime)不當 塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。 射料對料管料之比(Shot-to-BarrelRatio)，應在1/1.5和1/4之間。流痕FlowLineREV.A射出成型機3.循環時間(CycleTime)不當 當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。 循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。流痕FlowLineREV.A射出成型機4.料管溫度太低 料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。料溫的設定可以參考材料廠商的建議。 料管分後、中、前、噴嘴(Rear,Center,FrontandNozzle)四區，從後往前的料溫設定應慢慢地提高，每往前一區，增高6C。若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。流痕FlowLineREV.A射出成型機5.噴嘴溫度太低 塑料在料管內吸收加熱帶(HeatingBands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態。如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。 提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區溫度設定得比前區(FrontRegion)溫度高6C。流痕FlowLineREV.AGlassfiberstreaks(clearvisibleweldline)REV.A熔接線(WeldLine)的定義:融膠波前相遇時形成的線條熔接線WeldLineREV.A製品1.壁厚太薄或壁厚差異太大2.波前遇合角(MeetingAngle)太小 當波前遇合角小於135時，形成熔接線(WeldLine)，大於135時，形成融合線(MeldLine)。熔接線(WeldLine)較之融合線(MeldLine)，兩邊分子相互擴散得少，品質較差。當遇合角在120到150之間時，熔接線表面痕跡逐漸消失。遇合角的加大，可藉製品厚度調整、澆口位置和數目更改、流道位置和尺寸改變等達到目的。熔接線WeldLineREV.A模具 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)位置不當或/和太小或/和太長 澆道、流道或/和澆口位置不當時，熔接線會在外觀或強度敏感處產生。澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。 澆口的長度一般小於1mm。長於此，易生問題。 澆口嵌塊的使用，使得澆口尺寸較易修改。澆口從小開始試，增量以10%為原則。譬如0.50mm太小，下一次就試0.55mm。 熔接線WeldLineREV.A模具2.模溫太低 模溫太低，融膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。 提高模溫，能改善熔接線品質。 模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為5C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。3.排氣不良 熔接線收口處須加排氣，若是排氣不良，線條明顯。有時可在熔接線收口處加一溢料井，以改善熔接線的品質。熔接線WeldLineREV.A射出成型機1.料管溫度太低 料管溫度太低時，融膠波前形成熔接線時，溫度太低，接合不良，線條明顯。 提高料溫，使得融膠波前在形成熔接線時，溫度適中，線條不明顯。 熔接線形成時，相遇二波前溫度的差異和各波前的溫度，以及熔接線形成後壓力的大小，決定了熔接線的品質。溫度愈低、溫差愈大(10C以上)、壓力愈小，品質愈差。熔接線WeldLineREV.A射出成型機2.背壓不足 背壓能增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。 背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。低溫融膠波前形成的熔接線，由於接合不良，線條明顯。 提高背壓，能改善熔接線品質。(材料廠商能够给大家提供具體的建議。) 背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到熔接線變得不明顯為止。熔接線WeldLineREV.A模具1.模溫太低模溫太低，融膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。提高模溫，能改善熔接線品質。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為5C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。2.排氣不良熔接線收口處須加排氣，若是排氣不良，線條明顯。有時可在熔接線收口處加一溢料井，以改善熔接線的品質。熔接線WeldLineREV.A模具3.射壓或射速過低 射壓或射速過低，融膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。 增加射壓或射速自然能改善。 射壓和射速是相關連的，同時增加二者並不恰當。因為進行調整前，並不清楚造成熔接線明顯的原因是射壓還是射速。應擇一調整，觀其後效，再決定下一步動作。 每次射壓或射速調整的增量以10%為原則。每次調整後，大約要射膠10次才可達到穩定狀態。熔接線WeldLineREV.A更改澆口位置以重新定位熔接線WeldLinesCanBeRelocatedByChangingGateLocationREV.A典型對頭熔接線伸張強度保留值TypicalButtWeldTensileStrengthRetentionValuesREV.AMaterialTypeReinforcementTypeTensileStrengthRetention(%)PP0%GF86%PP20%GF47%PP30%GF34%SAN0%GF80%SAN30%GF40%PC0%GF99%PC10%GF86%PC30%GF64%PSF0%GF100%PSF30%GF62%PPS0%GF83%PPS10%GF38%PPS40%GF20%PA660%GF83-100%PA6610%GF87-93%PA6630%GF56-64%熔接線冷料井WeldSlugWellREV.ASinkmarksduetowallthicknessvariationsREV.ASinkmarksnearribsREV.A凹陷SinkMark凹陷(SinkMark)的定義:成型品表面的局部塌陷(或呈酒窩狀或呈溝壑狀)REV.A製品1.肋(Rib)太厚肋厚時，肋和底板相遇處也厚，此處塑膠集中，冷卻時，周圍的肋和板先行固化，此一肋、板交會處的中央仍就保持液態，後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮，對其周圍塑膠有吸入(Sucking-in)的作用。如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處)，該處就非常有可能塌陷成凹陷。肋的厚度最好是底板厚度的50%，还可以更薄。CAE模擬，可以藉凹陷指數(SinkIndex)的預測，瞭解不同肋厚設計對凹陷的影響。凹陷SinkMarkREV.A氣泡或/和凹陷的形成Voidor/andSinkMarkFormingREV.A模具1.和肋相對的模面溫度太高 和肋相對的模面溫度若較其附近高(一般的確如此，因為附近融膠集中，熱負荷大，模溫居高不下)，該處凝結層薄，剛性不夠，中央的融膠固化時，殘餘應力有可能將較薄的凝結層向內拉成凹陷。 和肋相對的模面須加強冷卻，降低該處模溫，使得凝結層較快形成，當凝結層較厚時，剛性較大，凹陷不易產生。 模溫設定時可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的減量(或增量)可為6C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。凹陷SinkMarkREV.A凹陷指數(原始設計)REV.A凹陷指數(修正設計)REV.A模具2.澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。凹陷SinkMarkREV.A模具3.澆口(Gate)的數目或位置不當 無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(FlowLength)太長，流阻太大。如果射壓不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。 凹陷SinkMarkREV.A射出成型機1.料管溫度太高 料管溫度太高時，融膠密度小，冷卻時，貼近型腔表面的融膠先固化成凝結層(FrozenLayer)，塑膠體積收縮，型腔中央的融膠密度更小，等到中央的融膠也逐漸固化時，型腔中央會空洞化，空洞的內壁滿佈張應力，如果凝結層的剛性不夠，就會向內塌陷，形成凹陷。 降低料溫，融膠密度大，發生凹陷的機率小。凹陷SinkMarkREV.A射出成型機2.冷卻時間不夠 冷卻時間不夠，塑膠凝結層不夠厚，無法抵抗內部融膠固化收縮時產生的拉力，形成凹陷。 材料供應商可以針對不同的塑料和製品厚度，提供冷卻時間的建議值。凹陷SinkMarkREV.A射出成型機3.緩衝(Cushion)或/和保壓不足 保壓壓力或保壓時間不夠，型腔內的塑膠因為壓力偏低或補充料不足而填壓不實，密度小，發生凹陷的機率大。 緩衝變0時，螺桿到底，不再前移，融膠冷卻、收縮時壓力降低，螺桿卻無法增壓，造成保壓不足，發生凹陷的機率大。 緩衝至少要有3mm才夠。 保壓壓力要足夠。保壓時間至少2秒。凹陷SinkMarkREV.A射出成型機4.止回閥(Non-ReturnValve)失靈 止回閥防止料管內螺桿前的融膠在射出階段回流。 當螺桿推動定量的料前進時，如果止回閥磨損、破裂或座落不當，融膠可能滑過(slippast)螺桿前端、止回閥和料管之間的間隙產生回流，使得螺桿推到底(bottomout)，緩衝消失，發生凹陷的機率大。 將止回閥從螺桿前端移下，檢查各接觸面，若有焦膠(BurnedPlastics)在面上，用金屬絲刷(WireBrush)清除；切忌使用噴燈(Torch)燒掉塑膠，因為高熱會軟化閥金屬，使其加速磨損。 如果在接觸面上發現刻痕(Nicks)、裂縫(Cracks)或坑洞(Pits)，有此缺陷的零件應當更換。凹陷SinkMarkREV.A條紋Streak條紋(Streak):熱劣解條紋：成型品表面延著流向形成的噴濺狀線條分子鏈縮短產生銀線(SilverStreak)，分子成塊變質產生褐線(BrownStreak)。兩者皆可稱為燃燒條紋(BurnStreak)。REV.A塑料1.乾燥時溫度過高或/和停留時間過長。模具1.澆口太小2.澆口或/和流道不順暢3.型腔進水4.模溫太低條紋StreakREV.A射出成型機1.融膠溫度太高2.射速太快3.螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大4.停留時間過長條紋StreakREV.ABurntstreaksduetoexcessiveresidencetimeintheplasticizingcylinderREV.ABurntstreaksduetoexcessiveresidencetimeintheplasticizingcylinderREV.A塑料停留時間可以下式計算：Resinresidencetimecanbecalculatedasbelow:1.4x使用塑料比重x料管料量x成形循環時間聚苯乙烯比重x射料量1.4xsp.grav.,plasticxinjectioncap.Xmoldingcyclesp.grav.,PSxmoldedshotweight1.4是一乘數(一般在1和2之間)，它將螺桿內的塑料一併考慮。1.4isamultiplier(typicallybetween1and2)takingtheresininthescrewflightsintoaccount.塑料停留時間ResinResidenceTimeREV.A最短和最長停留時間MinimumandMaximumResidenceTime最短和最長的停留時間應遵照材料廠商的建議。如果特定的指示無從獲得，最短和最長的停留時間可以1.5和4分鐘為準。Minimumandmaximumresidencetimesshouldfollowresinsuppliersrecommendationsorbetween1.5and4minutesifspecificguidelinesarenotfound.REV.AREV.A翹曲(Warpage)的定義:製品頂出後不規則的尺寸變化翹曲WarpageREV.A製品 製品厚、薄差異太大薄的地方先冷，厚的地方後冷。厚薄差異大時，體積收縮率差異(VolumetricShrinkageDifference)大，殘餘應力大。當殘餘應力克服了零件的強度，就會產生翹曲。ShrinkageFixture或許可以治標，但不能治本，因為Fixture無法消除殘餘應力。當製品移至高溫或其他惡劣環境下，殘餘應力會釋放出來，翹曲還是有可能產生。治本之計是作好製品設計，使得製品厚度均一，冷卻時體積收縮率差異小，殘餘應力小，翹曲自然小。翹曲WarpageREV.A厚薄不均REV.A模具1.動、靜模溫差(TemperatureDifferencebetweenCoreandCavityMoldSurfaces)大動靜模溫差大，因冷卻產生的殘餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩(BendingMoment)大，容易翹曲。更改冷卻設計，減少動、靜模溫差，可以減少翹曲。翹曲WarpageREV.A模具2.模溫太低模溫太低，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(StressRelease)，容易翹曲，甚至開裂。提高模溫，可以減少開裂。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。翹曲WarpageREV.A模具3.澆口(Gate)的數目或位置不當無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(FlowLength)太長，流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(MechanicalStresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲。澆口附近壓力高，塑膠體積收縮率小，最後充填(LastFill)處壓力低，塑膠體積收縮率大，流長太長時，上下游塑膠體積收縮率差異大，殘餘應力大，容易翹曲。翹曲WarpageREV.A模具參考材料廠商的建議，採用適當的流長對厚度比(FlowLengthtoThicknessRatio)。澆口位置的決定，要遵循充填均衡的原則；即各融膠波前到達型腔末端和形成熔合線的時間基本一致。充填應先厚後薄、先平後彎。進澆應讓融膠遭遇立即的阻擋以避免噴流(Jetting)。這樣能够更好的降低殘餘應力，減少翹曲。翹曲WarpageREV.A模具4.澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)位置不當或/和太小或/和太長澆道、流道或/和澆口位置不當時，融合線會在強度敏感處產生，融合線本來就弱，應力又大，裂紋往往從融合線開始。澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，射壓也須相應提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(MechanicalStresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。翹曲WarpageREV.A模具5.頂出不均頂出時製品尚熱，頂出不直、不均、不一致，製品容易翹曲。檢查頂出系統，並作必要的調整。適度潤滑所有運動零件。大模具的頂出板(EjectorPlate)必須採用引導櫬套(GuideBushing)，以免模板中央因自重下垂。翹曲WarpageREV.A射出成型機4.保壓壓力或保壓時間不當保壓壓力太高，不僅因補充料流動(CompensationFlow)而冷凝入(Frozen-In)塑膠的殘餘剪切應力(ShearStress)高，而且塑膠的壓應力(CompressiveStress)也高，容易翹曲。保壓壓力太低，澆口附近發生回流(Back-Flow)，不僅產生因流動而冷凝入塑膠的殘餘剪切應力，而且由於製品中央體積收縮率大(低壓故)，外圍體積收縮率小，因內外體積收縮率差異(VolumetricShrinkageDifference)大而產生的殘餘張、壓應力(TensileandCompressiveStress)大，容易翹曲。翹曲WarpageREV.A成型生產十大酷刑內部人員教育訓練學習內容 Man,itsyourproblem. Baddesign&toomanyCPK KnowWhatsHappening FindRightSolution MakeQuickDecision連接器生產十大酷刑毛頭翹曲變形短射脫模不順合膠線模仁變形混色燒焦光澤不佳凹陷銀線毛頭(flash) 現象 射出時模具接合面不能密合，因而產生薄膜片。一旦發生情況會惡化，應立即改善。毛頭(flash) 主因(一) 產品/模具設計不當，導致射壓過高。機台鎖模力不夠，造成模具無法密合產生毛頭。增加肉厚&均勻肉厚慎選塑料&L/T比採高速機&低壓高速毛頭(flash) 主因(二) 模具強度不夠，射出時變形，模具無法密合。高溫模較易發生。據射出壓力來設計模具大小增加模具補強設計如輔助柱使用低收縮率與高強度鋼材毛頭(flash) 主因(三) 塑料流動性佳但凝固慢，細微間隙亦能產生毛頭。模具精度要求較高降低塑料模具溫度降低成型射出壓力料頭或成品產生毛屑於模具表面易產生無法靠迫產生毛頭翹曲變形(Warpage) 現象 成型品因收縮不均或成型射壓所造成的殘留應力而於頂出後造成翹曲變形。翹曲變形(Warpage) 主因(一) 產品肉厚不均造成收縮差異甚大。 解決方案 均勻肉厚 流動平衡 降低射壓 主因(二) 方向性玻纖排列造成MD與TD方向收縮不均。 解決方案 採樑結購方式設計 局部逃料玻亂方向翹曲變形(Warpage) 主因(三) 產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大。 解決方案 設計考慮成型性(如L/T比) 主因(四) 模溫冷卻系統設計不當，公母模溫差大。兩面收縮不同造成翹曲。 解決方案 冷卻配置設計適當 參數管制(溫度&流速)翹曲變形(Warpage) 主因(五) 產品結構不強，易受外因影響而變形。 解決方案 採補強方式(加肋) 由模具修改使變形尺寸得以改善 主因(六) 頂出位置不平衡，對於脫模困難之產品於頂出後造成變形。 解決方案 頂出平衡 Gate與夾持面積大之區域加裝頂針翹曲變形(Warpage) 主因(七) 模具冷卻不足，產品強度尚不足。頂出時產品發生變形。 解決方案 冷卻時間加長 冷卻局部熱集中區(加冷卻機構)短射(ShortShot) 現象 融膠射入模穴中，產品某區域無法完全充填，因而產生填料不足之現象。短射(ShortShot) 主因(一) 產品肉厚不均，造成薄區流動遲滯。嚴重時造成短射。 解決方案 設計時儘量將肉厚均勻化 主因(二) 多模穴中各穴流動不平衡。 解決方案 採平衡流道設計 利用模流分析來計算其尺寸 主因(四) 塑料流動性不足。短射(ShortShot) 主因(三) 射出機規格不符合。 解決方案 根據產品大小估計機台 解決方案 調整溫度射壓來改善(換料) 主因(五) 排氣不良造成短射。 解決方案 增開排氣槽 降低射速脫模不順粘模 現象 產品脫模時，頂穿或不能平衡頂出的現象。脫模不順 主因(一) 產品/模具設計不當，射出時前端受壓過大不易頂出。 解決方案 加肉厚降射壓 Gate加頂針 主因(二) 頂出系統不平衡，導致頂穿而黏模。 解決方案 考量整體配置 料深區需於兩側加裝頂針脫模不順 主因(三) 分模線設計不當黏母模，無法脫模。。 解決方案 將產品大部份設計於公模上 主因(四) 模仁損傷或組配不量，造成毛頭產生影響脫模。 解決方案 檢查並修正模具脫模不順 主因(五) 模具文字所造成之死角，造成脫模不易。。 解決方案 研磨打光 設置頂針 設計避免於脫模方向 主因(六) 頂出機構無法順暢，頂針斷裂。 解決方案 頂針組配不應馬虎“戒急用忍”合膠線(WeldLine) 現象 由流動塑料前緣接觸而成。一般是由多點進膠或因流路分割所造成低強度的接合線。合膠線(WeldLine)主因(一)由多點進膠所造成之合膠線儘量採單點進膠主因(二)無法避免多點進膠合膠線區域增加厚度溫度或壓力加裝溢料井減輕合膠現象 逃料模仁變形 現象 在射出過程中造成局部corepin有彎折現象發生。 歪PIN模仁變形主因(一)corepine過長強度不足產品設計避免模仁長寬比大於5主因(一)計量&保壓過大根據產品頂出狀況調整條件主因(一)因合膠線所造成彎折將合膠線移至強度大之區域加大冷料井混色 現象 塑料受異物之混入，造成產品顏色污染。異物包括油污、不同塑料、金屬、灰塵。混色主因(一)產品射出磨擦帶靜電吸附灰塵將置物籃覆蓋加裝除靜電裝置主因(二)加工油污未清除機台環境污髒模具油漬清除桓境保持清潔機台清掃主因(三)塑料烘乾加次料粉碎時混入機台與週邊儘量使用同顏色之塑料燒焦(BurnMark) 現象 模腔內氣體(空氣或瓦斯氣)無法排出於包風位置產生燒焦現象。燒焦(BurnMark)排氣不良塑料本身氣體含量過多降低射速爭取氣體排出時間兩段式鎖模先低壓排氣再高壓鎖模分割模仁增加排氣槽光澤不佳 現象 成品表面無法呈現其應有之光澤。光澤不佳 主因(一) 模具受損或研磨不善。鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨光選用適當料溫與模溫來改善光澤度 主因(二) 料溫或模溫過低。 白霧凹陷(SinkMark) 現象 產品凝固時收縮時，無法得到適當塑料補償，形成真空孔穴而將表面拉成凹限。 縮水凹陷(SinkMark)主因(一)設計肉厚大澆口先行凝固無法補償該區域之收縮適當逃料減少肉厚澆口設計於肉厚稍大區凹陷(SinkMark) 主因(二) 成型條件設定不當(保壓&計量)。。 解決方案 保壓壓力與時間加大(不能過頭) 計量須穩定 主因(三) 產品設計不適造成嚴重凹陷。 解決方案 肉厚需均勻 補強肋須厚度須小於壁厚銀線(SilverStreak) 現象 大部份產生於澆口附近表面延材料流動方向呈現銀白色條紋。銀線(SilverStreak)塑料的水份或揮發物於射出時汽化所致，螺桿捲入空氣亦是原因增加模溫&降低料溫塑料除濕乾燥完全結論 成型品質不是用機台調的 產品/模具設計主宰品質 品質是大家的問題
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